• Про компанію
• Виробництво
• Сертифікати

!!КОМПАНІЯ «ЮПІТЕР» ПРОДАЄ ТЕХНОЛОГІЧНУ ЛІНІЮ З ВИРОБНИЦТВА ПОЛІПРОПІЛЕНОВИХ МІШКІВ!!! (БІЛЬШЕ ФОТОГРАФІЙ У НОВИНАХ)
Технологічна лінія:
Автоматичні намотувальні головки - 216шт.
• Швидкість – 500м/хв.
• Продуктивність екструдера (залежно від щільності нитки) – до 450 кг/год.
• Діаметр гвинта – 105 мм.
• Ширина полотна – 1200 мм.
• Коеф. Розтягування – 4-8
Верстати кругло-ткацькі шестичовникові - 20шт.
• Ширина рукава – до 750 мм.
• Продуктивність (залежно від густини нитки) – 300м/год.
Установка різання та фарбування
• Продуктивність – 30м/хв
• Двостороння
• Обладнана коронатором та пристроєм зняття статики.
• Фарбування – 5 кольорів, двостороннє (3 кольори з одного боку, 2 з іншого)
Машинка швейна промислова – 5шт.

Газобетон - це штучний камінь з рівномірно розподіленими по всьому об'єму сферичними порами діаметром 1-3 мм. Якість газобетону визначає рівномірність розподілу, рівність об'єму та закритість пор. Бетон з комірчастою структурою, який отримують способом газоутворення на основі портландцементу і вапна, має назву газобетон або ж газосилікат.

Газобетон (або автоклавний комірчастий бетон) складається з кварцового піску, цементу, негашеного вапна та води. Найважливішою технологічною особливістю отримання високоякісних газобетонних виробів є створення оптимальних умов для двох одночасно протікаючих процесів газовиділення і газовтримання. В процесі виробництва забезпечується відповідність між швидкістю реакції газовиділення і швидкістю наростання структурної в'язкості цементного розчину. Перебіг процесу газоутворення визначається значною кількістю різних чинників. Найбільший вплив на швидкість цього процесу має кількість та якість газоутворювача, лужність, температура середовища, тощо..

Сировина для газобетона.

В якості сировини, при виготовленні газобетону, використовується:

• кварцевий пісок;
  
• негашене вапно;
  
• цемент;
• гіпс;
  
• алюмінієва паста (імпортного виробництва);
  
• вода.

Більшість сировинних компонентів виготовлені в Україні. Лабораторія заводу проводить постійний вхідний контроль сировини на відповідність заявленній якості.

Змішувальний вузол.

Всі необхідні сировинні компоненти (шлам, цемент, вапно, алюмінієва пудра) через дозувальню, де відбувається точне дозування необхідної кількості кожної сировини, в чітко визначеній послідовності, подаються в міксер. Точність дозування забезпечується за рахунок застосування автоматики фірми "Siemens AG" (Німеччина). У міксері відбувається інтенсивне змішування і подальший розлив отриманої маси по формам. Ретельне перемішування маси забезпечує однорідність суміші і рівномірність спучування.

Заливка у форми і дозрівання масиву.

Після змішування, газобетонну масу заливають у форму. Заповнені форми транспортуються в камеру для дозрівання і попереднього затвердіння. У камері дозрівання протягом певного часу і, при температурі повітря не нижче +35 ° С, відбуваються процеси: спучування (збільшення залитої маси під дією виділення газу), схоплювання (завдяки реакції сполучних речовин), твердіння газобетону.

Різка масиву.

Застиглу масу (масив) звільняють з форми і транспортують на лінію різки газобетону. На лінії різки за допомогою поздовжньої і поперечної різальних машин масив розрізається на блоки необхідного розміру з точністю до 1 мм. Саме точність геометрії газобетонного каменю і визначає його високі експлуатаційні властивості:

• висока продуктивність праці при кладці;
• скорочення трудовитрат на кладку, обробку, шпаклювання стін.

Кантовка масиву і завантаження на автоклавні візки.

Після лінії різки масиви за допомогою спеціального кантувального прострою, встановлюють на автоклавні піддони. Горизонтальне розміщення масивів дозволяє запобігти їхньому налипанню при автоклавній обробці та забезпечує рівномірну обробку в автоклаві. Транспортер переміщає автоклавні піддони до завантажувального порталу, де за допомогою крана-маніпулятора відбувається установка автоклавних піддонів на візки.

Комплектування автоклавних візків і завантаження в автоклав.

Угруповання і завантаження візків в автоклав виконується за допомогою Трансбордера. Трансбордер (пристрій для переміщення візка з одного рейкового шляху на інший), рухаючись перпендикулярно рейковим шляхам автоклавів, переміщує візки з автоклавними піддонами на необхідні колії шляхів автоклавів. В автоклав завантажується п'ять автоклавних візків, на кожному із яких знаходяться три автоклавних піддона з різаним каменем.

Автоклавна обробка.

В автоклаві, під дією температури 190 ° С (375 ° F) і тиску 12 бар, протягом 12 годин йде процес затвердіння і формування гідратів силікату кальцію. В кінці автоклавного циклу тиск поступово знижується до атмосферного. Двері автоклава відкриваються і автоклавні візки дістаються з подальшим переміщенням їх за допомогою Трансбордера на окремий шлях для розвантаження.

Перевантаження газобетону з автоклавних візків на дерев'яні палети.

Після вивантаження з автоклава і охолодження, газобетон надходить на розвантажувальний портал. Розвантажувальний портал являє собою кран-маніпулятор та спеціальний кантувач, за допомогою яких газобетон перевантажується на дерев'яні палети, а вільні автоклавні піддони подаються, по зворотному транспортеру автоклавних піддонів, на портал завантаження.

Система транспортування, кантування, навантаження і розвантаження блоків з газобетону була спроектована і виготовлена ​​компанією "WKB Systems" (Німеччина).

Упаковка газобетону.

Газобетон на паллетах транспортером переміщується на пакувальну лінію, де за допомогою палетайзера відбувається упаковка блоків в стретч-худ плівку. Стретч-худ плівка - це сучасний пакувальний матеріал, який застосовується для паллетного кріплення продукції на піддонах, розтягуванням "рукавного" полотна плівки спеціальним палетайзером і натягуванням його зверху на продукцію (від англ. "Hood" - капюшон).

Далі створюється монолітна конструкція, яка міцно стягнута в усіх трьох площинах. Під час упаковування, стретч-худ плівкою покривається вся паллета з блоками, і плівка заводиться під піддон, що забезпечує повний захист від атмосферних опадів, і гарантує збереження готової продукції при зберіганні і транспортуванні. Упакована продукція маркується та відправляється на склад готової продукції. Блоки з пористого бетону випускаються щільністю від 300 до 600 кг / м3 і використовуються в різноманітних цілях (утеплювачі, міжкімнатні перегородки, зовнішні стіни).

Контроль якості.

На кожному етапі технологічного процесу виготовлення газобетону, службою ВТК (відділ технічного контролю) проводиться технічний контроль за дотриманням всіх норм і параметрів технологічних процесів. Лабораторією заводу постійно проводиться вхідний контроль сировини, що поставляється, і повний комплекс лабораторних випробувань готової продукції. На кожну партію газобетону видається паспорт якості.

Виготовлення металоконструкцій

Цех металоконструкцій компанії «Юпітер» укомплектований сучасним металорізним, зварювальним, вантажопідйомним устаткуванням та устаткуванням гнучкості, і складається з механічної та зварювальної ділянок. Механічна ділянка укомплектована токарськими, фрезерними, відрізними, свердлувальними, довбальними й іншими металорізними верстатами. Зварювальна ділянка оснащена вальцями з числовим програмним управлінням, що дозволяє вальцювати листовий метал товщиною до 30 мм. Наявність газорізної машини з числовим програмним управлінням дозволяє виготовляти складні криволінійні деталі з листового матеріалу максимальними розмірами 3200 х 12000 мм і товщиною до 100 мм. Зварювальна ділянка, окрім напівавтоматів для зварювання в середовищі захисних газів, має автоматичну зварювальну машину для зварювання під флюсом металу великої товщини. Зварювальний пристрій в комплекті з роликовими опорами дозволяє виготовляти обичайки діаметром до 3500 мм та довжиною до 34000 мм.

Оснащеність підприємства сучасним обладнанням по обробці листового металу дозволило нам власними силами виготовити автоклави (зовнішній діаметр в зборі 2920 мм, довжина 34000 мм.), розбірні форми для заливки масивів (6250x1250x700 мм.), автоклавні піддони і візки, силоси для зберігання цементу, вапна і гіпсу (V = 200 м3), пожежні ємності для води (V = 100 м3), несучі ферми для дахів, будівельні балки та колони.

Вищевказане обладнання дає змогу виготовляти:

• силоси для зберігання сипучих матеріалів (цементу, вапна, гіпсу, борошна);
• обичайки діаметром до 3500 мм і товщиною металу до 30 мм.
• ємності різних форм і розмірів (баки, цистерни, водонапірні башти);
• заливальні розбірні форми, автоклавні піддони і візки, що застосовуються для газобетонного виробництва;
• будівельні колони, опори, підкранові балки;
• металеві ферми, зв'язки, прогони, траверси;
• двотаврові балки, стійки, ригелі, фахверхи;
• металеві естакади для автотранспорту;
• прожекторні щогли і громовідводи;
• сходи пожежні, майданчики і огорожі для виробничих будівель;
• виконувати складний криволінійний розкрій листового металу товщиною до 100 мм.

Запорука успіху у виготовленні вищезазначених металоконструкцій не тільки в професіоналізмі висококваліфікованих фахівців, але і в наявності необхідного спеціального обладнання.