prvo.jpg

Газобетон — это искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму сферическими порами диаметром 1-3 мм. Качество газобетона определяет равномерность распределения, равность объёма и закрытость пор. Бетоны с ячеистой структурой получают способом газообразования на основе портландцемента и извести и называют газобетонами или газосиликатами.

Газобетон (или автоклавный ячеистый бетон) состоит из кварцевого песка, цемента, негашеной извести и воды. Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. В процессе производства обеспечивается соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного раствора. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывает количество и свойство газообразователя, щелочность и температура среды и т. д.

Сырье для газобетона.

В качестве сырья, при изготовлении газобетона, используется:

  • кварцевый песок;
  • негашеная известь;
  • цемент;
  • гипс;
  • алюминиевая пудра;
  • вода.

Все сырьевые компоненты на 100 % изготовлены в Украине. Лабораторией завода проводится постоянный входной контроль сырья на соответствие предъявляемому качеству.

Смесительный узел.

Все необходимые сырьевые компоненты (шлам, цемент, известь, алюминиевая пудра) через дозаторную, где происходит точное дозирование необходимого количества каждого сырья, в строго определенной последовательности подаются в миксер. Точность дозирования обеспечивается за счет применения автоматики фирмы "Siemens AG" (Германия). В миксере происходит интенсивное смешение и последующий разлив полученной массы по формам. Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания.

Заливка в формы и созревание массива.

После смешивания, газобетонную массу заливают в форму. Заполненные формы транспортируются в камеру для созревания и предварительного отвердения. В камере созревания в течение определенного времени и при температуре воздуха не ниже +35 °С происходят процессы: вспучивание (рост залитой массы под действием выделения газа), схватывание (благодаря реакции связующих веществ), твердение газобетона.

Резка массива.

Застывшую массу (массив) освобождают из формы и транспортируют на линию резки газобетона. На линии резки при помощи продольной и поперечной резательных машин массив разрезается на блоки необходимого размера с точностью до 1 мм. Именно точность геометрии газобетонного камня и определяет его высокие эксплуатационные свойства:

  • высокая производительность труда при кладке;
  • cокращение трудозатрат на кладку, отделку, доводку стен.

Кантовка массива и загрузка на автоклавные тележки.

После резательной линии, массивы, при помощи специального кантователя, устанавливают на автоклавные поддоны. Горизонтальное размещение массивов позволяет предотвратить их слипание при автоклавной обработке и обеспечивает равномерную обработку в автоклаве. Транспортер перемещает автоклавные поддоны к загрузочному порталу, где при помощи крана-манипулятора происходит установка автоклавных поддонов на тележки.

Комплектование автоклавных тележек и загрузка в автоклав.

Группировка и загрузка тележек в автоклав выполняется при помощи трансбордера. Трансбордер (устройство для перемещения тележки с одного рельсового пути на другой) двигаясь перпендикулярно рельсовым путям автоклавов, перемещает тележки с автоклавными поддонами на необходимые рельсовые пути автоклавов. В автоклав загружается пять автоклавных тележек, на каждой из которых находится три автоклавных поддона с резаным камнем.

Автоклавная обработка.

В автоклаве, под действием температуры 190°С (375°F) и давления 12 бар, в течение 12 часов идет процесс отвердения и формирования гидратов силиката кальция. В конце автоклавного цикла давление постепенно снижается до атмосферного. Дверь автоклава открывается и автоклавные тележки вытягиваются с последующим перемещением их при помощи трансбордера на отдельный путь для разгрузки.

Перегрузка газобетона с автоклавных тележек на деревянные паллеты.

После выгрузки из автоклава и охлаждения, газобетон поступает на разгрузочный портал. Разгрузочный портал представляет собой кран-манипулятор и специальный кантователь, посредством которых газобетон перегружается на деревянные паллеты, а высвобожденные автоклавные поддоны подаются, по возвратному транспортеру автоклавных поддонов, на портал загрузки.
Система транспортировки, кантовки, погрузки и разгрузки блоков из газобетона была спроектирована и изготовлена компанией "WKB Systems" (Германия).

Упаковка газобетона.

Газобетон на паллетах транспортером перемещается на упаковочную линию, где при помощи паллетайзера происходит упаковка блоков в стретч-худ плёнку. Стретч-худ плёнка — это современный упаковочный материал, который применяется для паллетного крепления продукции на поддонах, растягиванием "рукавного" полотна плёнки специальным паллетайзером и натягиванием его сверху на продукцию (от англ. "hood" - капюшон).

Далее создается монолитная конструкция, которая прочно стянута во всех трех плоскостях. При упаковке, стретч-худ пленкой покрывается вся паллета с блоками, и пленка заводится под поддон, что обеспечивает полную защиту от атмосферных осадков, и гарантирует сохранность готовой продукции при хранении и транспортировке. Упакованная продукция маркируется и отправляется на склад готовой продукции. Блоки из ячеистого бетона выпускаются плотностью от 300 до 600 кг/м3 и предназначаются для самых различных целей (утеплитель, межкомнатные перегородки, наружные стены).

Контроль качества.

На каждом этапе технологического процесса изготовления газобетона, службой ОТК (отдел технического контроля) проводится технический контроль за соблюдением всех норм и параметров техпроцессов. Лабораторией завода постоянно проводится входной контроль поставляемого сырья и полный комплекс лабораторных испытаний готовой продукции. На каждую партию газобетона выдается паспорт качества.



Изготовление металлоконструкций

Цех металлоконструкций компании «Юпитер» укомплектован современным металлорежущим, гибочным, сварочным, грузоподъемным оборудованием и состоит из механического и сварочного участков. Механический участок укомплектован токарными, фрезерными, отрезными, сверлильными, долбежными и другими металлорежущими станками. Сварочный участок оснащен вальцами с числовым программным управлением, позволяющий вальцевать листовой металл толщиной до 30 мм. Наличие газорезательной машины с числовым программным управлением позволяет изготавливать сложные криволинейные детали из листового материала с максимальными размерами 3200 х 12000 мм и толщиной до 100 мм. Сварочный участок, кроме полуавтоматов для сварки в среде защитных газов имеет автоматическую сварочную машину для сварки под флюсом металла больших толщин. Сварочная машина в комплекте с роликовыми опорами позволяет изготавливать обечайки диаметром до 3500 мм и длиной до 34000 мм.

Оснащенность предприятия современным оборудованием по обработке листового металла позволило нам собственными силами изготовить автоклавы (наружный диаметр в сборе 2920 мм, длина 34000 мм.), разборные формы для заливки массивов (6250x1250x700 мм.), автоклавные поддоны и тележки, силосы для хранения цемента, извести и гипса (V=200 м3), пожарные емкости для воды (V=100 м3), несущие фермы для крыши, строительные балки и колонны.


Вышеуказанное оборудование позволяет изготавливать:

  • силосы для хранения сыпучих материалов (цемента, извести, гипса, муки);
  • обечайки диаметром до 3500 мм и толщиной металла до 30 мм.
  • емкости различных форм и размеров (баки, цистерны, водонапорные башни);
  • заливочные разборные формы, автоклавные поддоны и тележки применяемые для газобетонного производства;
  • строительные колонны, опоры, подкрановые балки;
  • металлические фермы, связи, прогоны, траверсы;
  • двутавровые балки, стойки, ригеля, фахверха;
  • металлические эстакады для автотранспорта;
  • прожекторные мачты и молниеотводы;
  • лестницы пожарные, площадки и ограждения для производственных зданий;
  • выполнять сложный криволинейный раскрой листового металла толщиной до 100 мм.

Залог успеха в изготовлении выше указанных металлоконструкций не только в профессионализме высококвалифицированных специалистов, но и в наличии необходимого специального оборудования.

Наше производство отличается:

  • высоким качеством выпускаемой продукции;
  • кратчайшими сроками выполнения заказа.